USULAN PERBAIKAN SISTEM PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)

Abstract

Perawatan (maintenance) merupakan cara yang paling efektif untuk mengendalikan keandalan sebuah mesin, karena perawatan dapat mencegah excessive deterioration dari mesin tersebut. Total Productive Maintenance (TPM) sebagai suatu konsep perawatan yang memgorganisasikan seluruh karyawan dari manajemen puncak sampai personil bawah produksi, adalah suatu pendekatan perawatan yang dapat mendukung fasilitas produksi untuk dapat lebih handal dan canggih. PT. Filasta Kudus, sebuah perusahaan manufaktur penghasil rokok, telah melakukan usaha perbaikan dan pengembangan perawatan dengan menerapkan TPM yang dimulai pada tahun 2004. Penerapan TPM ini direalisasikan dengan melaksanakan 3 kegiatan dasar TPM, yaitu pengukuran Overall Effectiveness Equipment (OEE), Perawatan Mandiri oleh operator, dan Aktivitas Kelompok Kecil (AKK). Tetapi penerapan TPM yang telah memasuki umur 3 tahun ini masih menunjukkan adanya ketidakmaksimalan dalam penerapannya. Berdasarkan hasil studi pendahuluan, kondisi tersebut ditunjukkan oleh pelaksanaan Perawatan Mandiri dan AKK yang belum sepenuhnya melibatkan peran operator. Oleh karena itu, diperlukan suatu analisa sistem dengan menggunakan prinsip-prinsip TPM yang ideal untuk merancang ulang sistem penerapan TPM yang ada saat ini. Analisa yang dilakukan dibagi menjadi analisa Total Effectiveness, Total Maintenance System, dan Total Participation. Dari hasil analisa ketiga bagian tersebut diperoleh bahwa secara rata-rata tingkat OEE mesin yang ada secara rata-rata masih belum mencapai target 85% untuk mesin maker dan target 75% untuk mesin packer. Demikian pula dengan rata-rata tingkat Total Effectiveness Equipment Productivity (TEEP) dan Net Effectiveness Equipment (NEE) yang belum mencapai target. Untuk sistem maintenance yang telah diterapkan perusahaan sudah dapat dikatakan baik. Hal ini dapat dilihat dari tingkat MTTR dan MTBR yang stabil, tergantung pada tingkat kerusakan mesin yang ditangani, dan pelaksanaan preventive maintenance yang sesuai jadwal. Selain analisa dengan menggunakan ketiga prinsip diatas, identifikasi factor penghambat maupun pendukung dijadikan acuan untuk perbaikan sistem penerapan TPM. Permasalahan yang dirasakan sebagai kendala utama penerapan TPM adala dari factor sumber daya manusia, dalam hal ini adalah operator. Keterbatasan dan kurangnya pengetahuan serta pendidikan merupakan kelemahan yang dimiliki operator dan menghambat pelaksanaan kegiatan perawatan. Sehingga usulan perbaikan lebih diarahkan untuk meningkatkan kemampuan SDM di PT. Filasta.